Entwicklung von geschweißten Vollholz-Parkettelementen

Status

abgeschlossen

Kurzfassung

Holzverbindungen können mittels Reibschweißtechnologie sehr effizient hergestellt werden. Der unmittelbare Vorteil dieses innovativen Verfahrens liegt darin, dass vor, während oder nach dem Fügeprozess keine dem Holz fremden Materialien wie beispielsweise Leim beigegeben werden müssen. Es wird eine so genannte "stoffreine Holzverbindung" geschaffen, die vor allem ökologische Vorteile gegenüber herkömmlichen Holzverbindungstechniken aufweist.

Der Ursprung der Technik des stoffreinen Holzschweißens leitet sich von der Kunststoffreib-schweißtechnologie ab, die heutiger industrieller Standard ist. Herkömmliche Kunststoffreib-schweißmaschinen sind für die Herstellung von Holzprodukten nach der Holzschweißtechnologie im Allgemeinen nicht geeignet. Die im Kunststoffbereich verschweißten Elemente weisen zumeist eine kleinere Fügefläche auf als dies bei Anwendungen mit Holz der Fall ist.

Die Tendenz zu natürlichen Produkten, welcher unter anderem in den "grüne Linie"-Produkten in beinahe allen Sparten zu finden ist, war auch hier die Hauptmotivation, in weiterer Folge ein Produkt zu entwickeln, welches nach dem Verfahren des stoffreinen Holzschweißens hergestellt wird. Als Produkt wurde ein zweilagiges Parkettelement gewählt, weil der Wohnraum als ein Raum gilt, für welchen Konsumenten besonders sensibel Kaufentscheidungen treffen.

Das Ziel dieses Forschungs- und Entwicklungsprojektes war es ein dem Industriestandard nahes, kontinuierliches Verfahren sowie halbtechnische Anlage zu entwickeln. In Kooperation mit Anlagenbauern (Sondermaschinenbau, Hersteller von Schwingsystemen) konnte eine solche Anlage entwickelt werden, mit welcher wirtschaftlich nach dem Verfahren des stoffreinen Holzschweißens Parkettelemente hergestellt werden können.

Die hergestellten Probekörper, insbesondere die Festigkeiten der hergestellten Schweißverbindung wurden in Anlehnung an die einschlägigen Normen geprüft. Die Holzschweißfuge erfüllt die Anforderungen gemäß Norm.

Diese Entwicklung baut sehr stark auf die Erkenntnisse des Autors während seiner Studienzeit an der ETH Lausanne auf. Für Grundlagenversuche wurden damals Probekörper auf herkömmlichen Kunststoffreibschweißmaschinen (diskontinuierliches Verfahren) hergestellt und untersucht. In dem hier diskutierten Projekt wurden diese Erfahrungen auf die gestellten Herausforderungen umgelegt.

Projektleiter

DI Dirk HARM

Projektmitarbeiter

• Ing. Erwin THOMA
• Thoma & Harms Holz GmbH
  Hasling 35
  5622 Goldegg im Pongau